Иван Городов приобрёл понимание процесса плавления огнеупорного сырья в ходе многолетнего восхождения по ступеням профессионального роста. И на этом пути он делится своим багажом с множеством учеников.

Иван Городов: «Самое главное в нашей профессии – понимание, что от тебя зависит очень многое»

Доска почёта наставников Группы Магнезит

Всего пару лет назад у Ивана Городова была профессия плавильщика 5-го разряда, а сегодня он оператор процесса плавки. Впрочем, суть дела от этого не изменилась, он всё так же плавит огнеупорное сырьё в электродуговых печах с получением периклаза и его производных. Просто квалификационный разряд стал «космическим», поскольку кардинально поменялась технология. Комплекс «Авангард», на котором он трудится, оснащён новейшими агрегатами, где процесс плавки максимально выверен и автоматизирован. Это совершенные печи, которым нет аналогов в мире. А сегодня мы увидим новый комплекс глазами продвинутого пользователя и наставника.

Выплавка периклаза в электродуговой печи – дело тонкое, это как баланс на канате. Чуть качнулся влево или вправо и сорвался, упал с высоты. Огнеупорное сырьё плавится в металлической ванне без футеровки диаметром с железнодорожную цистерну при температуре 2800 градусов (тогда как температура плавления металла всего 1450 градусов). От тонкостенного кожуха ванны расплав отделяет только периклазовая корка, которая и служит своего рода теплоизоляцией. Поэтому надо держать печь под строжайшим контролем, выдерживать «золотую середину» параметров. Прежде всего, следить за равномерной подачей сырья и положением электродов. Слишком большая порция сырья может погасить дугу, а опоздание с добавкой вызвать перегрев расплава и аварийную ситуацию. Если электрод высоко, нет нужного прогрева, а его чрезмерное погружение в расплав вызовет опасный перегрев. Эти моменты регулирует автоматика, но и человеческий фактор имеет значение. Приёмов в управлении этими непростыми агрегатами множество.

– Каждая плавка индивидуальна, – уточняет Иван Городов. – Факторов, от которых зависит процесс, множество: это и состав материала, и его влажность, и качество электродов. Работая ранее в ЦМП-4 до того натренировался, что, находясь в пультовой, на слух различал, что печь ведёт себя по-другому. Если зашумела, засветилась ярко, значит, кусочек электрода отгорел. Дуга «открывается», и печь начинает «плеваться» расплавом. В зависимости от ситуации, или подсыпаешь сырьё, или поддавишь электрод вниз. Они автономны, можно любой из них принудительно опустить или поднять. А автоматика поддёргивает электрод вверх с ростом напряжения.

С 2008 года плавильные печи ЦМП-4 были поэтапно модернизированы с целью увеличения их производительности и автоматизации технологического процесса. Эти масштабные работы стали основой для отработки технологии на новом комплексе. Иван успел поработать и во время, и до реконструкции цеха, застал момент, когда печи были аналоговыми и управлялись с пульта.

– Когда в 2008 году получил 5-й разряд, как раз модернизировали вторую печь: изменили конструкцию свода, увеличили объём ванны с заменой трансформатора и компьютеризировали процессы управления, – вспоминает Иван Городов. – Загрузкой сырья, которое добавлялось в печь порциями, стали управлять с помощью объёмного дозатора. Постепенно все 10 печей были усовершенствованы. А в 2019 году был построен новый участок с двумя печами – 11-ой и 12-ой, и мне довелось их разжигать. Эти агрегаты были уже с нуля модернизированные.

Когда строился новый комплекс «Авангард», плавильщики ходили туда на обучение.

– Опыт ЦМП-4 пригодился, но пришлось перекраиваться под новые печи, – продолжает собеседник. – На них абсолютно иной принцип работы, там всё по-другому. Охлаждаемый водой кожух. Печи вращаются. Плюс загрузка продумана, она идёт равномерно, за счёт вращения загрузочной трубы, расположенной по центру между электродами. Поворачиваясь, труба подсыпает под фазы сырьё, исключая его провалы. В сумме с вращением кожуха достигается равномерность процесса, и объём расплава увеличивается. Выход годной продукции с блока от 16 до 18 тонн. При этом мы в разы экономим на кожухах. Если в ЦМП-4 его хватает на месяц, то здесь он без замены используется годами. У нас имеется 110 комплектов ванн, и они постоянно в работе. Некоторые пришлось заменить, а большинство исправно служат третий год.

Ещё одно значительное преимущество: на новых печах не стало ручного труда. Если прежде надо было постоянно выходить на рабочую площадку и «шуроваться» – перемешивать материал через технологическое отверстие шуровкой, то теперь этого не требуется – материал перемешивается в процессе вращения. 80-тонный кран с траверсой ставит кожух на тележку, и она заезжает под свод печи, чтоб выставить электроды. Тележка и вращает ванну вокруг оси. Плавильщик отмечает ещё один важный момент – процесс плавки непрерывный. Печь не выключается до конца плавки. В ЦМП-4 каждый перехват электродов, каждое шурование – это отключение. А здесь электрода длиной 3,6 метра хватает на всю плавку, которая длятся 11 часов.

На «Авангарде» автоматизировано всё! Поэтому плавильщик и стал оператором процесса плавки. Есть разделение труда между оператором и его помощником – плавильщиком 5-го разряда. Два оператора за компьютерами задают параметры и следят за процессом, а третий рабочий занимается снятием блоков, подготовкой ванн.

– За всем следим по мониторам – на каждую печь их по четыре, – поясняет Иван. – Стоят тепловизоры – оборудование для отслеживания теплового режима. Видим на экране любое прогревание кожуха. Если нужно, по рации вызываем плавильщика, чтобы он добавил водички для охлаждения. И плавка не прерывается. В основном, что-то может пойти не так на ранних стадиях плавки. Тяга может погнуться – это металлический прут, который толкает загрузочную трубу. Вызываем слесаря, и он делает замену детали.

Всех нюансов в управлении плавильными печами – и старыми, и новыми – не перечислишь, это целая наука, которая передаётся от опытного специалиста новичку. Своих наставников Иван отлично помнит и благодарен им.

– В начале двухтысячных годов я пришёл в ЦМП-4 и получил свой первый опыт работы на электродуговых печах, – вспоминает собеседник. – Наставниками там были высококвалифицированные рабочие советской закалки. Вначале набирался опыта у Александра Львовича Шишкина, потом перешёл к Александру Ивановичу Казанцеву – на 10-ю печь, одну из двух, работающих на слив. А позже – на «большую сторону», где стоят 8 печей, выплавляющих периклазовые блоки. Здесь меня обучал Алексей Рафаилович Чванов. К 2008 году я стал старшим плавильщиком. В тот момент как раз начиналась модернизация агрегатов, которую инициировал мой старший брат Алексей. Он многое мне дал в плане знаний технологии.

На новый комплекс пригласили самых опытных плавильщиков из ЦМП-4, таких как Иван Городов, стаж которого 20 лет. Кроме того, стали набирать молодых ребят, которые перенимают приёмы работы на новых агрегатах от асов, прошедших все ступени в освоении профессии плавильщика.

– Среди учеников много молодёжи, что радует, – говорит наставник. – Обучать их начинаем с азов. Рассказываем, что можно, а что нельзя. Вначале учим с траверсой работать, правильно закреплять ванны, которые возит кран. А потом – по нарастающей. Из самых молодых Альберт Гильманов и Данир Мухамазгалин. Данир из ЦМП-4 пришёл, а Альберт из другого цеха. Способные ребята, есть у них желание работать, обучаемые, ответственные. На данный момент, считаю, редкие качества для молодых. Работают в моей смене, оба учатся на пятый разряд. Альберт уже может заменять оператора. У Данира опыт поменьше, но скоро и он подтянется.

– Самое главное в нашей работе – понимание, что от тебя зависит очень многое. Производство у нас опасное, расслабляться нельзя. Ребят стараемся научить действовать в экстренных ситуациях. В таких случаях пусть лучше железка сгорит, а людей надо сберечь и самому не пострадать. Печь, как живое существо, она сама подскажет, и зашумит, и затихнет. Если затаилась, задумала нехорошее. Это значит, сырье обвалилось, и его может легонько выбросить вверх. Мы ведь не на вулкане даже, а «верхом на звезде». Хотя здесь, на звезде «Авангард» намного безопаснее.

Дата статьи: 27.09.2023

Получил профессию прессовщика в профессионально-техническом училище №69, во время учёбы проходил практику в цехе магнезиальных изделий №2 (ЦМИ-2). В 2003 году по окончании учебного заведения поступил в отделение помола цеха магнезитовых порошков №4 (ЦМП-4) оператором смесительных бегунов. Через полгода обучился на плавильщика 4-го разряда, а к 2008 году – получил пятый разряд. В 2020 году был переведён оператором на новый комплекс плавленых порошков «Авангард». Женат, воспитывает трёх дочерей. В свободное время увлекается ремонтом автомобилей.