Минус повторный цикл

Мы начинаем цикл публикаций о победителях и призёрах корпоративного конкурса «Лучший новатор» и расскажем о предложенных ими проектах операционных улучшений.

Дата статьи: 26.07.2023

Новшество руководителя комплекса плотноспеченных порошков департамента по производству порошков Дмитрия Закирова направлено на выделение годных фракций из нецелевого отсева слабообожжённого магнезита путём его минимальной переработки. В этом году он защитил проект «Установка ленточного конвейера №7-1 для рассева различных фракций (DBM, CCM) на узле разгрузки вращающейся печи №7» и занял первое место в конкурсе в разделе «Технологический».

Для лучшего понимания поясним, что речь в проекте идёт о двух разных участках, разнесённых по предприятию территориально. На одном из них в двух многоподовых печах (МПП) получают слабоспеченный магнезит. Чем мельче частички материала, тем он качественнее. В связи с этим после обжига в МПП слабоспеченный магнезит рассеивается на три фракции: 0-2 мм, 2-5 мм и более 5 мм.

Фракция 0-2 мм поступает на помол, брикетирование и обжиг в высокотемпературных шахтных печах, в дальнейшем – на производство особо стойких огнеупорных материалов и изделий премиальной линейки «Русский Магнезит». Фракция 2-5 мм отгружается потребителям для использования в производстве металлургических флюсовФОМИ-2. А фракция более 5 мм имеет два пути. Либо отгружается на одно из предприятий-партнёров («Завод брикетированных материалов») для дальнейшей переработки, либо отвозится автотранспортом на дробильно-обогатительную фабрику, где подшихтовывается к сырому магнезиту и по воздушно-канатной дороге доставляется на обжиг во вращающиеся печи.

Лабораторные исследования показали, что после обжига в МПП во фракции более 5 мм (доля которого в общей массе составляет 10-15%) после рассева остаётся достаточно много (до 30%) мелких фракций, зерновой состав и «химия» которых соответствуют требованиям, необходимым для производства различных марок продукции, выпускаемых в ДПП.

Разделить на фракции нецелевой отсев Дмитрий решил на другом участке ДПП, где также имеется оборудование для рассева магнезита после его обжига во вращающихся печах. Это целесообразно с точки зрения логистики, поскольку полученный материал можно тут же задействовать в производство – для выпуска различных марок порошков. Здесь все пути движения материала связаны в единый комплекс, и для встраивания в этот логистический поток не хватало пары звеньев.

После вращающейся печи №7 (которая и была выбрана местом реализации проекта) имеется два потока рассева, и зачастую один из них, а то и оба свободны, что позволяло задействовать простаивающие мощности. Доставить материал на другой участок можно автотранспортом, и выгрузить в приемный бункер – его конструкция это позволяет. Оставалось смонтировать на новом месте перекидной шибер и ленточный конвейер, что и было сделано. Весь путь «привозного» материала выстроился следующим образом: приёмный бункер – уличный конвейер – новый шибер – вновь установленный конвейер – пересыпное устройство холодильного барабана печи – реверсивный конвейер – элеватор –грохот для рассева на фракции.

Надо отметить, в недавнем прошлом Дмитрий Закиров работал начальником данного участка (производства и прессования огнеупорных материалов ДПП), и всю его логистику знает, как свои пять пальцев, каждый поток представляет во всех подробностях, а в должности ведущего технолога департамента, в которой он работал на момент создания проекта, стал видеть технологию подразделения в целом.

– С многоподовых печей отгружаем в автотранспорт фракцию более 5 мм, а при необходимости 2-5 мм (если накапливаются её излишки) и везём в приёмный бункер вращающейся печи №7. После рассева фракция 0-2 мм (на её долю приходится до 30%) поступает на производство таких марок порошков, как МКМ, ПМК-85, ОКСИМАГ 84М, ОКСИМАГ 84К, DALPOR P85S, а также на повторный обжиг во вращающихся печах, который производится на двух участках ДПП. Фракция 2-5(8) мм (составляет до 35%) поступает на производство флюсов ФОМИ-2, ФОМИ-7, ОКСИМАГ 84М, ПМК-85, МКМ, а также на повторный обжиг. А фракция более 5 (8) мм идёт на отгрузку потребителям для производства флюса ФОМИ-7 или на «Завод брикетированных материалов» для дальнейшей переработки, – пояснил Дмитрий Закиров. – Таким образом, исключая энергетические, амортизационные и другие затраты на полный цикл переработки материала, мы значительно снижаем себестоимость конечной продукции. За месяц в нецелевой отсев шло примерно 600 тонн годного материала, а с внедрением проекта он напрямую вовлечён в производство.

По подсчётам, затраты на внедрение проекта составили 220 тысяч рублей. Для изготовления пересыпного шибера и ленточного конвейера потребовались бывшие в употреблении материалы и узлы механизмов на сумму 70 тысяч (листовой металл двух видов, металлический прут, швеллер, роликовые опоры, натяжной и приводной барабаны, привод электродвигателя, транспортёрная лента и электроды для сварки), а выполнение работ обошлось в 150 тысяч. Экономистам ещё предстоит подсчитать чистую прибыль, полученную от реализации новшества, но его выгода уже очевидна. За первый месяц с момента внедрения проекта выручка от продажи годной продукции, выделенной из нецелевого отсева, во много раз превысила затраты.

Наталья Уфимцева
Благодарим за фото Василия Максимова






Тема новаций Группы Магнезит и истории изобретений, разработанных специалистами компании, представлена на выставке «Искусство интеллекта», которая работает в музее «Магнезит» до середины сентября.