Доска почета наставников
КонтактыАрхив выпусковАфиша
Магнезитовец
ГлавнаяКорпоративное издание Группы Магнезит
Дата статьи: 1.04.2025
Руководитель технического обслуживания и ремонта службы главного механика Александр Пупов и его подчинённые обеспечивают бесперебойную работу одного из инновационных подразделений компании, задействованных в выпуске премиальной линейки огнеупоров «Русский Магнезит» – комплекса плавленых порошков «Авангард», где многое внове, а потому непросто.
Александр Пупов
Руководитель по техническому обслуживанию и ремонтам службы главного механика Группы Магнезит
Его общий стаж работы в компании почти 32 года. Окончил вуз по специальности «Подземная разработка месторождений полезных ископаемых». Трудовую деятельность начал в 1993 году электрослесарем на участке по ремонту горного электрооборудования. С 2000 по 2002 год – мастер по ремонту в цехе горного автотранспортного оборудования. С 2002 по 2014-й – электромеханик горного цеха взрывных работ. Затем 6 лет трудился в «Магнезит Монтаж Сервисе» руководителем службы по ремонту энергооборудования. В настоящей должности – с 2020 года.
В прошлом году День металлурга за большой личный вклад в развитие производства, многолетний и добросовестный труд Александр Пупов награждён Почётной грамотой министерства промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области.
Вместе с супругой Ольгой воспитал двух детей. Дочь Екатерина живёт в Челябинске, сын Сергей там же учится в энергетическом колледже.
Старое и новое
Задача ремонтной службы на комплексе по производству плавленых порошков «Авангард» – техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования всего подразделения. Основные агрегаты – пять инновационных электродуговых плавильных печей для производства периклаза. Кроме того, имеется вспомогательное оборудование, которое обеспечивает полный технологический цикл в процессе выпуска огнеупорных порошков на основе периклаза. Это мостовые краны, конвейеры, элеваторы, дробилки и многое другое.
На «Магнезите» работают электродуговые плавильные печи двух образцов, условно говоря, старые – в цехе магнезитовых порошков №4 (ЦМП-4) и новые – в «Авангарде». Принцип их действия в целом един. Агрегаты имеют схожее устройство в виде «скороварки» диаметром порядка трёх метров с плотно притёртой «крышкой» – сводом печи. В своде имеются отверстия, через которые проходят трубопроводы для загрузки сырья и газоходы для отходящих пылегазовых потоков. Ещё три отверстия – для графитированных электродов, между которыми с подачей тока возникает мощная электрическая дуга. Она и плавит магнезит, нагревая его до 2800 градусов.
Одно из принципиальных отличий новых печей «Авангарда» – автоматический загрузочный узел. Если на старых печах загрузка идёт строго вертикально, то в новом комплексе «течки» похожи на лапки насекомого, поэтому распределитель шихты ремонтники прозвали «Пауком». Три «луча» расходятся в разные стороны под три электрода, и один – центральный – прямой. Если материал сильнее расплавился в одном месте и просел, его подсыпят именно туда. А за счёт вращения печи (это также новшество) магнезит распределяется по всему периметру агрегата.
– Ремонт загрузочного узла на новых печах тоже другой, – продолжает Александр. – Если в ЦМП-4 засыпка материала производится сверху, то у нас распределитель шихты находится в расплаве, и это наиболее изнашиваемая часть. Раз в две-три плавки его приходится менять или ремонтировать. Если ремонт мелкий – заплатку поставить, трубы поменять – справляемся сами. Снимаем часть трубы отрезаем, вставляем новый сегмент. А если металл капитально износился, и стенки распределителя шихты становятся очень тонкими, заказываем новый. Комплектующие для нас изготавливает «Ремонтно-механическое предприятие» (РМП) и «Уралкамень». Капитальный и текущий ремонт надо успевать делать в технологический перерыв. После 11 часов плавки происходит остановка, электрододержатели поднимают, а ванну с блоком выгоняют из-под свода. Потом на то же место загоняют новую ванну, насыпают на дно коксовый треугольник, ставят по углам электроды, подают на них ток и производят розжиг печи. Далее незамедлительно следует загрузка. В момент между плавками надо оперативно провести ремонт узлов или заменить вышедшую из строя деталь. Сделать это надо быстро и качественно, с чем отлично справляются наши сварщики Андрей Шуругин, Ильдар Хасанов, Александр Пискунов, Иван Показаньев. У всех 6-й разряд. Все проходят обучение и аттестуются НАКС – Национальным агентством контроля сварки. Все четверо по очереди обеспечивают круглосуточное дежурство на комплексе и готовы устранить любую текущую неисправность.
Идеальный брикет
Производство периклаза на новом комплексе, как и на всём предприятии, практически безотходное. Охлаждающая оборудование вода циркулирует в замкнутой системе, а отходящая с газами магнезитовая пыль, улавливается фильтрами и возвращается в производство. Один из этапов технологии – предварительная подготовка к плавлению этого вторичного материала, а именно брикетирование. Возвратная магнезитовая пыль – это ценное сырьё. Но она мелкая, как пудра, не годится для производства огнеупоров в этом состоянии, её необходимо расплавить, а потом подвергнуть дроблению на нужные фракции. Чтобы пыль в процессе плавления не спекалась в крупные, трудно проплавляемые комки, её заранее преобразуют в небольшие плотные комочки – брикетируют. Брикет – это гранула в виде выпуклой линзы с заострёнными краями (похож на косточку персика) размером около 4 см. Производится брикет в отдельном здании, где установлены специальные прессы, а также система шнеков и конвейеров.
– Прессы для брикетирования «Спайдермаш» производятся в Екатеринбурге. В работе показали себя не хуже зарубежных аналогов из Европы, – поясняет Александр Пупов. – Принцип действия пресса – сдавливание между круглым валом и надетым на него бандажом, на котором имеется множество отверстий. На первый взгляд, устройство немного напоминает пресс-форму для штампования пельменей. Только у нас процесс прессования происходит во вращении, а засыпаемая пыль сдавливается с огромным усилием. Производительность пресса – 2,5-3 тонны продукции в час. Пыль надо не просто прогнать через механизм, а добиться, чтоб она скомковалась в идеальные плотные брикеты. В процессе работы бандажи могут смещаться, и тогда вместо брикета мы получим крошево, что совершенно не годится. Кроме этого, рабочие поверхности подвергаются истиранию и периодически требуют замены. За всем этим надо постоянно следить, проводить профилактику и капремонты. Обслуживанием прессов и их подготовкой к работе у нас занимаются слесари-ремонтники Сергей Ковальчук, Кирилл Кузнецов и Андрей Чазов. Специалисты хорошие, грамотные, руку на новом оборудовании набили.
Сверх предела
Также на комплексе «Авангард» работают уникальные мостовые краны грузоподъёмностью 80-тонн, выпущенные в Китае. Таких громадин нигде больше на «Магнезите» нет. Основная задача этих механизмов – перемещать блоки периклаза в ваннах вместе с подиной. Сам блок вместе с коркой весит около 30 тонн, а вместе с ванной и подиной – под 60 тонн. За махинами надо строго следить, обслуживать, обеспечивать их постоянную исправность, ведь от этого зависит самое основное производство.
– По виду, кран, как кран, – продолжает собеседник. – Только очень мощный. Что было самое интересное в его эксплуатации, так это самое начало. Когда собрали краны, подготовили контрольные грузы для проведения испытаний. Их вес был 100 тонн – как БелАЗ грузоподъёмностью 80 тонн. Испытаний было два: статическое – без движения крана, и динамическое – с движением моста по рельсам и тележки по мосту. В начале кран поднимал 100 тонн и держал его 10 минут. А потом снималось 20 тонн, и кран ещё 10 минут катал оставшиеся 80 тонн во все стороны. Завораживающее было зрелище. Все испытания прошли отлично. Хорошее оборудование: управляется легко, и не было такого, чтобы сломалось что-то кардинально. За этим краном механик комплекса плавленых порошков «Авангард» Сергей Николаевич Шатульских ездил в Китай и сам выбирал. Выбор себя оправдал.
Хотя железо – есть железо, считает Александр. За каждым узлом надо смотреть, проверять колёса, канаты, тормозные колодки. Всё периодически надо менять. На то есть график технического обслуживания и планово-предупредительных осмотров и ремонтов.
– Производя демонтаж и монтаж на высоте, работаем со страховкой по наряду-допуску. С этим у нас строго. За кранами ведёт наблюдение инженер по ГПМ Константин Минайлов. А работы проводят слесари-ремонтники. Юрий Биктимиров и Александр Рящиков – классные специалисты, – вновь отмечает своих коллег А. С. Пупов.
Нужные связи
– Я на комплексе не с самого основания, пришёл, когда уже вёлся монтаж оборудования. На первых порах очень интересно было, ведь всё новое, – признаётся собеседник. – Многое приходилось менять на ходу, если что-то не совпадало с проектами. На чертеже одно, а по факту другое. Во всё вникал. А потом, когда в эксплуатацию всё это пришлось принимать и работать, было уже понятно, с чем имеешь дело. Запомнился один случай в 2021 году, когда стали запускать гидравлическое оборудование для опускания электродов печей. Оно немецко-китайского производства. Подошёл момент выхода на пуско-наладочные работы. А немцы, которые курировали процесс, уехали. Санкции начинались, и они свернулись. На удалёнке работали, оказывали консультации, но на месте не присутствовали. И тут, как назло, гидравлика пошла в отказ. Запускается, но давление не выдаёт. И тогда большую помощь оказал Алексей Иванович Савельев – технический директор «Магнезит Монтаж Сервиса». Он привёз к нам Антона Стрелкова – хорошего специалиста-гидравлика, который занимался наладкой прессов. Оказалось, клапаны местами перепутали – на входе и выходе. Разница у них небольшая, но принципиальная – количество отверстий (3 или 4). А в сборе эти отличия не видны. Пришлось помучиться, но всё же разобрались в схемах, с которыми раньше не были знакомы. Так помогли старые связи и знакомство с нужными людьми. Кстати, Савельев меня сюда и направил. Сказал, забирайте, потянет.
Наталья Уфимцева
Благодарим за фото Василия Максимова
Руководитель по техническому обслуживанию и ремонтам службы главного механика Группы Магнезит
Его общий стаж работы в компании почти 32 года. Окончил вуз по специальности «Подземная разработка месторождений полезных ископаемых». Трудовую деятельность начал в 1993 году электрослесарем на участке по ремонту горного электрооборудования. С 2000 по 2002 год – мастер по ремонту в цехе горного автотранспортного оборудования. С 2002 по 2014-й – электромеханик горного цеха взрывных работ. Затем 6 лет трудился в «Магнезит Монтаж Сервисе» руководителем службы по ремонту энергооборудования. В настоящей должности – с 2020 года.
В прошлом году День металлурга за большой личный вклад в развитие производства, многолетний и добросовестный труд Александр Пупов награждён Почётной грамотой министерства промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области.
Вместе с супругой Ольгой воспитал двух детей. Дочь Екатерина живёт в Челябинске, сын Сергей там же учится в энергетическом колледже.
Старое и новое
Задача ремонтной службы на комплексе по производству плавленых порошков «Авангард» – техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования всего подразделения. Основные агрегаты – пять инновационных электродуговых плавильных печей для производства периклаза. Кроме того, имеется вспомогательное оборудование, которое обеспечивает полный технологический цикл в процессе выпуска огнеупорных порошков на основе периклаза. Это мостовые краны, конвейеры, элеваторы, дробилки и многое другое.
На «Магнезите» работают электродуговые плавильные печи двух образцов, условно говоря, старые – в цехе магнезитовых порошков №4 (ЦМП-4) и новые – в «Авангарде». Принцип их действия в целом един. Агрегаты имеют схожее устройство в виде «скороварки» диаметром порядка трёх метров с плотно притёртой «крышкой» – сводом печи. В своде имеются отверстия, через которые проходят трубопроводы для загрузки сырья и газоходы для отходящих пылегазовых потоков. Ещё три отверстия – для графитированных электродов, между которыми с подачей тока возникает мощная электрическая дуга. Она и плавит магнезит, нагревая его до 2800 градусов.
Одно из принципиальных отличий новых печей «Авангарда» – автоматический загрузочный узел. Если на старых печах загрузка идёт строго вертикально, то в новом комплексе «течки» похожи на лапки насекомого, поэтому распределитель шихты ремонтники прозвали «Пауком». Три «луча» расходятся в разные стороны под три электрода, и один – центральный – прямой. Если материал сильнее расплавился в одном месте и просел, его подсыпят именно туда. А за счёт вращения печи (это также новшество) магнезит распределяется по всему периметру агрегата.
– Ремонт загрузочного узла на новых печах тоже другой, – продолжает Александр. – Если в ЦМП-4 засыпка материала производится сверху, то у нас распределитель шихты находится в расплаве, и это наиболее изнашиваемая часть. Раз в две-три плавки его приходится менять или ремонтировать. Если ремонт мелкий – заплатку поставить, трубы поменять – справляемся сами. Снимаем часть трубы отрезаем, вставляем новый сегмент. А если металл капитально износился, и стенки распределителя шихты становятся очень тонкими, заказываем новый. Комплектующие для нас изготавливает «Ремонтно-механическое предприятие» (РМП) и «Уралкамень». Капитальный и текущий ремонт надо успевать делать в технологический перерыв. После 11 часов плавки происходит остановка, электрододержатели поднимают, а ванну с блоком выгоняют из-под свода. Потом на то же место загоняют новую ванну, насыпают на дно коксовый треугольник, ставят по углам электроды, подают на них ток и производят розжиг печи. Далее незамедлительно следует загрузка. В момент между плавками надо оперативно провести ремонт узлов или заменить вышедшую из строя деталь. Сделать это надо быстро и качественно, с чем отлично справляются наши сварщики Андрей Шуругин, Ильдар Хасанов, Александр Пискунов, Иван Показаньев. У всех 6-й разряд. Все проходят обучение и аттестуются НАКС – Национальным агентством контроля сварки. Все четверо по очереди обеспечивают круглосуточное дежурство на комплексе и готовы устранить любую текущую неисправность.
Идеальный брикет
Производство периклаза на новом комплексе, как и на всём предприятии, практически безотходное. Охлаждающая оборудование вода циркулирует в замкнутой системе, а отходящая с газами магнезитовая пыль, улавливается фильтрами и возвращается в производство. Один из этапов технологии – предварительная подготовка к плавлению этого вторичного материала, а именно брикетирование. Возвратная магнезитовая пыль – это ценное сырьё. Но она мелкая, как пудра, не годится для производства огнеупоров в этом состоянии, её необходимо расплавить, а потом подвергнуть дроблению на нужные фракции. Чтобы пыль в процессе плавления не спекалась в крупные, трудно проплавляемые комки, её заранее преобразуют в небольшие плотные комочки – брикетируют. Брикет – это гранула в виде выпуклой линзы с заострёнными краями (похож на косточку персика) размером около 4 см. Производится брикет в отдельном здании, где установлены специальные прессы, а также система шнеков и конвейеров.
– Прессы для брикетирования «Спайдермаш» производятся в Екатеринбурге. В работе показали себя не хуже зарубежных аналогов из Европы, – поясняет Александр Пупов. – Принцип действия пресса – сдавливание между круглым валом и надетым на него бандажом, на котором имеется множество отверстий. На первый взгляд, устройство немного напоминает пресс-форму для штампования пельменей. Только у нас процесс прессования происходит во вращении, а засыпаемая пыль сдавливается с огромным усилием. Производительность пресса – 2,5-3 тонны продукции в час. Пыль надо не просто прогнать через механизм, а добиться, чтоб она скомковалась в идеальные плотные брикеты. В процессе работы бандажи могут смещаться, и тогда вместо брикета мы получим крошево, что совершенно не годится. Кроме этого, рабочие поверхности подвергаются истиранию и периодически требуют замены. За всем этим надо постоянно следить, проводить профилактику и капремонты. Обслуживанием прессов и их подготовкой к работе у нас занимаются слесари-ремонтники Сергей Ковальчук, Кирилл Кузнецов и Андрей Чазов. Специалисты хорошие, грамотные, руку на новом оборудовании набили.
Сверх предела
Также на комплексе «Авангард» работают уникальные мостовые краны грузоподъёмностью 80-тонн, выпущенные в Китае. Таких громадин нигде больше на «Магнезите» нет. Основная задача этих механизмов – перемещать блоки периклаза в ваннах вместе с подиной. Сам блок вместе с коркой весит около 30 тонн, а вместе с ванной и подиной – под 60 тонн. За махинами надо строго следить, обслуживать, обеспечивать их постоянную исправность, ведь от этого зависит самое основное производство.
– По виду, кран, как кран, – продолжает собеседник. – Только очень мощный. Что было самое интересное в его эксплуатации, так это самое начало. Когда собрали краны, подготовили контрольные грузы для проведения испытаний. Их вес был 100 тонн – как БелАЗ грузоподъёмностью 80 тонн. Испытаний было два: статическое – без движения крана, и динамическое – с движением моста по рельсам и тележки по мосту. В начале кран поднимал 100 тонн и держал его 10 минут. А потом снималось 20 тонн, и кран ещё 10 минут катал оставшиеся 80 тонн во все стороны. Завораживающее было зрелище. Все испытания прошли отлично. Хорошее оборудование: управляется легко, и не было такого, чтобы сломалось что-то кардинально. За этим краном механик комплекса плавленых порошков «Авангард» Сергей Николаевич Шатульских ездил в Китай и сам выбирал. Выбор себя оправдал.
Хотя железо – есть железо, считает Александр. За каждым узлом надо смотреть, проверять колёса, канаты, тормозные колодки. Всё периодически надо менять. На то есть график технического обслуживания и планово-предупредительных осмотров и ремонтов.
– Производя демонтаж и монтаж на высоте, работаем со страховкой по наряду-допуску. С этим у нас строго. За кранами ведёт наблюдение инженер по ГПМ Константин Минайлов. А работы проводят слесари-ремонтники. Юрий Биктимиров и Александр Рящиков – классные специалисты, – вновь отмечает своих коллег А. С. Пупов.
Нужные связи
– Я на комплексе не с самого основания, пришёл, когда уже вёлся монтаж оборудования. На первых порах очень интересно было, ведь всё новое, – признаётся собеседник. – Многое приходилось менять на ходу, если что-то не совпадало с проектами. На чертеже одно, а по факту другое. Во всё вникал. А потом, когда в эксплуатацию всё это пришлось принимать и работать, было уже понятно, с чем имеешь дело. Запомнился один случай в 2021 году, когда стали запускать гидравлическое оборудование для опускания электродов печей. Оно немецко-китайского производства. Подошёл момент выхода на пуско-наладочные работы. А немцы, которые курировали процесс, уехали. Санкции начинались, и они свернулись. На удалёнке работали, оказывали консультации, но на месте не присутствовали. И тут, как назло, гидравлика пошла в отказ. Запускается, но давление не выдаёт. И тогда большую помощь оказал Алексей Иванович Савельев – технический директор «Магнезит Монтаж Сервиса». Он привёз к нам Антона Стрелкова – хорошего специалиста-гидравлика, который занимался наладкой прессов. Оказалось, клапаны местами перепутали – на входе и выходе. Разница у них небольшая, но принципиальная – количество отверстий (3 или 4). А в сборе эти отличия не видны. Пришлось помучиться, но всё же разобрались в схемах, с которыми раньше не были знакомы. Так помогли старые связи и знакомство с нужными людьми. Кстати, Савельев меня сюда и направил. Сказал, забирайте, потянет.
Наталья Уфимцева
Благодарим за фото Василия Максимова
Потянуть «Авангард»